Contexte
Le SI dispose déjà du dossier de fabrication, de l’ancienne version du stock papier, des statistiques de vente, de l’analytique comptable et des suivis transport/pesée, mais il n’apporte pas encore de vision fiable de la production à l’échelle machine.
La pesée des palettes reste en partie manuelle, service par service, et la traçabilité ne permet pas de répondre rapidement à des exigences comme PEFC.
Le projet vise donc à créer un module MES interne cohérent avec l’ERP maison, aux côtés du dossier de fabrication, du stock papier et du suivi transport, puis à servir de base aux évolutions ultérieures comme BALYO et la planification.
Rôle
- J’ai conçu la solution et son architecture.
- J’ai porté le cadrage avec la production et organisé le déploiement terrain.
- J’ai relié dans un même flux la conduite machine, le conditionnement, la logistique et le SI.
- J’ai posé un socle que mon équipe a ensuite enrichi dans la durée.
Périmètre / fonctionnalités
Chaque machine reçoit 3 postes (dérouleur, cabine conducteur, recette) pour capter les événements au plus près du terrain.
Le conducteur sélectionne le dossier et l’élément à produire, puis synchronise les postes bobine et recette. Il suit l’avancement en production et peut saisir ses rapports d’intervention via le portail JSF.
Le dispositif a ensuite été étendu à l’ensemble des produits gérés, dont le brochage et la finition.
Pour le conditionnement, le dispositif s’appuie sur Wonderware, un serveur OPC et des automates Siemens S7. Les interfaces atelier sont développées en JavaFX et optimisées pour du matériel industriel IPO fanless et durci.
Le programme est aussi interfacé avec les serveurs équipementiers MAN et HEIDELBERG.
Pour la traçabilité palettes, le projet s’appuie sur 7 chariots receveurs équipés d’un plateau de lecture/encodage RFID, d’imprimantes thermiques TOSHIBA A5, de douchettes Zebra et d’IPO Futura. L’encodage des données palettes respecte les normes GS1. Le code-barres reste utilisé dans le dispositif global, mais l’identification sur les chaînes de conditionnement repose sur le RFID. L’interface receveur sert aussi de point d’appel aux robots BALYO, détaillés dans le projet dédié.
Le projet n’est pas limité à l’atelier. Il alimente aussi les autres briques du SI métier : disponibilité stock pour le WMS et le TMS en flux tendu, anticipation du planning pour APS, recoupements avec la GMAO CARL Source, rapports pour la direction et meilleure communication avec les clients.
Décisions / arbitrages
- J’ai retenu une saisie au plus près de la machine pour fiabiliser la donnée à la source, plutôt qu’un suivi reconstruit a posteriori.
- J’ai fait du poste conducteur le point de synchronisation du flux bobine/recette pour éviter les écarts entre postes.
- J’ai fait évoluer l’architecture de JMS sous GlassFish vers Kafka avec des backends Spring Boot déployés dans Kubernetes, GlassFish étant devenu trop lourd à exploiter.
- J’ai retenu le RFID sur les chaînes de conditionnement parce qu’il absorbe mieux l’hétérogénéité des palettes, la présence de plateaux et les besoins futurs de mobilité, tout en conservant le code-barres sur le reste du dispositif.
- J’ai écarté sur ce périmètre une identification purement code-barres, qui imposait des caméras CCD à focales différentes et un coût annoncé très supérieur.
- J’ai gardé une trajectoire ouverte vers une automatisation plus poussée du stockage et de l’identification palette.
Résultats / apports
- Les données de production deviennent exploitables au niveau atelier, avec des statistiques plus précises sur les volumes produits, les difficultés rencontrées, les temps de production et les temps d’improduction.
- La pesée manuelle des palettes disparaît et la traçabilité devient suffisamment structurée pour être mobilisée dans le cadre de PEFC, pour éclairer les litiges et pour mieux communiquer avec les clients.
- Le projet améliore l’anticipation des productions, des besoins papier, des consommations d’encre et la compréhension des gâches.
- Il permet de confronter ventes, charge machine, consommations et réalité d’exécution, avec des recoupements utiles côté GMAO.
- Il apporte aux ateliers et à la direction un support commun de lecture et de reporting.
- Il devient une brique transverse du SI métier : il aide le WMS et le TMS à anticiper la disponibilité stock en flux tendu et alimente l’APS pour anticiper le planning.
- Le budget documenté sur le périmètre communiqué est de 105 k€ : 70 k€ pour les 7 chariots receveurs et 35 k€ pour Wonderware et la communication automate.
- L’identification RFID sur chaînes de conditionnement a été retenue pour des raisons à la fois techniques et économiques.